Klassifizierung und Auswahl von Druckmessgeräten in der petrochemischen Industrie
Klassifizieren und sortieren Sie zunächst die Druckinstrumente. Je nach Verwendungszweck und Nutzungsgewohnheiten werden die Druckmessgeräte in zwei Kategorien eingeteilt: Vor-Ort-Manometer und Fernmanometer. Anschließend werden sie nach ihren Bewertungsprinzipien weiter detailliert klassifiziert.
Feldmanometer lassen sich einteilen in Rohrfedermanometer, Faltenbalgmanometer, Membranmanometer, Vakuummeter, Absolutdruckmessgeräte usw. Rohrfedermanometer verwenden elastische Elemente als Messelemente. Beim Messen tritt unter Druckeinwirkung eine elastische Verformung auf. Die Größe der Verformung steht in einem gewissen linearen Zusammenhang mit dem aufgebrachten Druck. Der gemessene Druck wird durch einen Zeiger oder eine andere Anzeigevorrichtung durch den Übertragungsverstärkungsmechanismus (Bewegung) angezeigt.
Fernmanometer können in allgemeine Drucktransmitter, Differenzdrucktransmitter, Druckschalter usw. unterteilt werden. Je nach Anforderungen der Prozessmedien können Druckschalter, Druckschalter mit Membrandichtungen, Differenzdruckschalter usw. für die Druckerfassung ausgewählt werden Alarminstrumente, und die Ausgangskontakte sind meistens SPDT. Bei der Auswahl des Druckschalters ist besonders auf das Verhältnis zwischen Normalwert/Einstellwert und Totzone des Druckschalters zu achten. Wenn möglich, sollte nicht der Druckschalter gewählt, sondern der Drucktransmitter verwendet werden. Das Kernelement des Drucktransmitters ist der piezoelektrische Drucksensor, und der piezoelektrische Effekt ist das Hauptarbeitsprinzip des piezoelektrischen Sensors. Es kann die angegebene gemessene Druckkraft fühlen (oder darauf reagieren) und sie in verfügbare Signale (normalerweise elektrische Signale) zur Ausgabe gemäß bestimmten Regeln umwandeln. Wenn der Ausgang ein spezifiziertes Standardsignal ist (z. B. 4~20 mA Gleichstrom, 1~5 V Gleichspannung), wird er zu einem Drucktransmitter. Die verarbeiteten elektrischen Signale können zur Datenerfassung, Datenverarbeitung, Aufzeichnung und zum Drucken usw. an das Prozessleitsystem übertragen werden.
Es gibt auch einige spezielle Druckmessgeräte, wie z. B. elektrische Kontaktmanometer, Flüssigkeitssäulenmanometer, Airbagmanometer, Hochdruckmanometer (Drucktransmitter) usw.
Da die Arbeitsbedingungen und das Umfeld der petrochemischen Industrie relativ komplex sind, sollten Konstrukteure mit verschiedenen Arten von Druckinstrumenten und ihren Messprinzipien vertraut sein und gleichzeitig die tatsächlichen Arbeitsbedingungen sorgfältig analysieren, um die angemessensten Druckinstrumente auszuwählen , bringen ihre fachliche Stärke in die petrochemische Produktion ein, fördern die Verbesserung der spezifischen Produktionseffizienz und verbessern die Gewährleistung der Produktionssicherheit.
Die Auswahl des Messbereichs des Manometers entspricht im Allgemeinen der Standardserie der fertigen Produkte. Beziehen Sie sich bei der spezifischen Projektgestaltung auf die Muster des Herstellers oder relevante nationale Normen und Spezifikationen. Beim Messen des stabilen Drucks beträgt der normale Betriebsdruck im Allgemeinen 1/3 bis 2/3 des vollen Bereichs. Unter der Bedingung, dass der Impulsdruck gemessen wird oder der Bereich möglicherweise kurzzeitig überschritten wird, ist eine Überspannungsschutzvorrichtung erforderlich. Wenn der Gasdruck größer oder gleich 2,5 MPa oder der Flüssigkeitsdruck größer oder gleich 6 MPa ist, ist ein Manometer mit Druckentlastungsgehäuse erforderlich. Im Allgemeinen beträgt die Genauigkeit der zur Messung verwendeten Manometer, Kapselfedermanometer und Plattenfedermanometer 1,6. Die Genauigkeit des Manometers für Präzisionsmessung und Kalibrierung beträgt {{10}},5, 0,2 oder sogar 0,1. Als Drucktransmitter werden kapazitive oder Schwingfrequenzmesselemente gewählt. Zweidraht-Smart-Transmitter-Ausgänge 4-20 mA DC mit HART-Kommunikationsprotokoll. Die Messgenauigkeit liegt meist bei ± 0,1 Prozent.