Einleitung
Druck ist einer der wichtigen Prozessparameter in der industriellen Produktion. Wenn der Druck nicht den Anforderungen entspricht, wird dies nicht nur die Produktionseffizienz beeinträchtigen, die Produktqualität verringern, sondern sogar schwere Sicherheitsunfälle verursachen. Die Druckmessung hat daher in der industriellen Fertigung einen besonderen Stellenwert. Dieser Artikel stellt die Auswahl, Installation und Kalibrierung von Manometern vor.
Zunächst die Wahl des Manometers
Die richtige Auswahl des Instrumententyps gemäß den Produktprozessanforderungen ist eine wichtige Voraussetzung für die Gewährleistung des normalen Betriebs des Instruments und einer sicheren Produktion. Generell sollten bei der Auswahl des Gerätetyps die folgenden drei Anforderungen berücksichtigt werden: (1) Auswahl nach den Anforderungen des Produktprozesses in der industriellen Fertigung. Ob zum Beispiel Fernübertragung, automatische Aufzeichnung oder Alarmierung; (2) Entsprechend den physikalischen und chemischen Eigenschaften des Messmediums. Wie Korrosivität, Temperatur, Viskosität, Verschmutzungsgrad, brennbare und explosive Eigenschaften usw., ob besondere Anforderungen an das zu wählende Messgerät gestellt werden sollen; (3) Gemäß den Umgebungsbedingungen vor Ort-. B. hohe Temperatur, elektromagnetisches Feld, Vibration und Installationsbedingungen vor Ort usw., ob es besondere Anforderungen für den Instrumententyp gibt usw.
1. Bestimmung des Messbereichs des Instruments
Um das Instrument sinnvoll und wirtschaftlich einzusetzen, darf der Bereich des Instruments nicht zu groß sein, aber um die Messgenauigkeit zu gewährleisten, beträgt der Mindestwert des gemessenen Drucks im Allgemeinen nicht weniger als 1/3 des Skalenendwerts Instrument. Das elastische Element wird durch zu lange Belastung dauerhaft verformt. Die Obergrenze des Manometers sollte höher sein als der zu messende Maximalwert (1/21/3 des Bereichs), und die Spanne sollte reserviert werden.
2. Auswahl der Instrumentengenauigkeit
The accuracy of the instrument is determined according to the maximum measurement error allowed in the production process. It cannot be considered that the higher the accuracy of the instrument, the better. On the premise of meeting the process requirements, the instrument with lower precision, low price and durability should be selected as much as possible. Example of instrument type selection: The outlet pressure range of a compressor is 25~28MPa, and the absolute measurement error should not be greater than 1MPa. The process requires on-site observation and high and low limit alarms. Try to choose a pressure gauge correctly, and point out the model, accuracy and measurement range. The required conditions are: the measured pulsating pressure is 25~28MPa, and the absolute measurement error is less than or equal to 1MPa. Observation, high and low limit alarm. When selecting the instrument, consider that the pulsating pressure has a great influence on the life of the instrument, so the upper limit of the instrument selected is: P1=Pmax*2=28*2=56MPa. If the measurement range of the pressure gauge is 0~60MPa, then: 25MPa/60MPa>1/3, der Mindestwert des gemessenen Drucks ist nicht kleiner als 1/3 des Skalenendwerts, und der untere Grenzwert erfüllt auch die Anforderungen. Darüber hinaus kann gemäß den Anforderungen an den Messfehler berechnet werden, dass die Anforderungen für den zulässigen Fehler des Instruments sind: 1/60100 Prozent =1,67 Prozent, sodass das Instrument eine Genauigkeit von 1,5 erreichen kann die Fehleranforderungen erfüllen.
Die 2. Einbau eines Manometers
Whether the pressure gauge is installed correctly or not directly affects the accuracy of the measurement results and the service life of the pressure gauge. The key to the installation of the pressure gauge is the selection of the pressure measuring point: (1) The pressure measuring point should be selected where the measured medium flows in a straight line. For the pipe segment, do not select it at the bend, bifurcation or dead end of the pipeline. (2) When measuring the liquid pressure, the pressure point should be perpendicular to the flow direction, the inner end face of the pressure pipe should be flush with the inner wall of the equipment, and there should be no protrusions or burrs. (3) When measuring the liquid pressure, the pressure-taking point should be at the lower part of the pipeline, so that no gas is accumulated in the pressure-guiding pipe; when measuring the gas pressure, the pressure-taking point should be above the pipe, so that no liquid is accumulated in the pressure-guiding pipe. (4) A shut-off
Der 3. Überprüfung und Kalibrierung von Druck- (Differenzdruck-) Erfassungsinstrumenten
Bevor das Instrument verwendet werden kann, muss es verifiziert und kalibriert werden. Langfristig genutzte Instrumente sollten zudem regelmäßig überprüft und der Zyklus je nach Einsatzhäufigkeit und Betonungsgrad festgelegt werden. Wenn das Instrument über ein Fernübertragungssystem- und ein sekundäres Instrument verfügt, sollte es zusammen mit dem sekundären Instrument verifiziert und kalibriert werden. Die Methode der Manometerkalibrierung ist: Verwenden Sie zum Kalibrieren ein Standard-Manometer.